Из чего можно сделать подвес для динамика
При экстремальном использовании акустических систем и время от времени в первую очередь разрушается крепление диффузора. При этом сам диффузор и звуковая катушка не повреждаются, поэтому электродинамическая головка остается полностью работоспособной. Осталось устранить проблему с возникшим дефектом. Учитывая, что качественная продукция от брендовых производителей стоит очень дорого, многие умельцы изготавливают самодельный подвес для динамика. Материалом для этого может служить любой эластичный синтетический материал. Во-первых, на динамической головке нужно полностью удалить предыдущую вышедшую из строя деталь. Остатки клея удаляются с периметра диффузора и металлического корпуса. Если необходимо очень тщательно очистить диффузор,клей для крепления диффузора можно смыть любым активным растворителем.
Подвесы
ПУ-100-1 Вешалка из пенополиуретана. Максимальный диаметр 95 мм. Номинальный диаметр — 85мм.
ПУ-100-2 Резиновая подвеска. Максимальный диаметр 95 мм. Номинальный диаметр — 85мм.
P80-3 Для динамических головок Panasonic SB-PF500, SB-AFC500. Подвеска из пенополиуретана.
Подвес пенополиуретановый П125-10 (полуторный). Максимальный диаметр 125 мм.
Р80-2 Для МФ «Электроника» (НПО «Торий»). Пенополиуретановый подвес (ППУ10) Полуторный.
П100-1 Подвес из пенополиуретана (ППУ10). Один с половиной. Максимальный диаметр 97 мм.
Р100-4 Резиновая подвеска. Один с половиной. Максимальный диаметр 98 мм. Номинальный диаметр — 90 мм.
Р100-5 Резиновая подвеска. Один с половиной. Максимальный диаметр 101 мм. Номинальный диаметр — 95мм.
Р125-1 Для динамической головки 20ГДС (15ГД-11А). Пенополиуретановый подвес (ППУ10) Полуторный.
Р125-11 Для динамической головки 25ГДН-1 (10ГД-34). Резиновая подвеска. Один с половиной.
ПУ-125-1 Для динамической головки 30ГДС-1 (30ГД-11). Вешалка. Максимальный диаметр — 117
ПУ-125-2 Вешалка из пенополиуретана. Максимальный диаметр 122 мм. Номинальный диаметр — 108
ПУ-125-3 Резиновая подвеска. Максимальный диаметр 128 мм. Номинальный диаметр — 110 мм.
ПУ-200-4 Для динамической головки 10ГДШ-1 (10ГД-36). Подвеска из пенополиуретана.
P160-1 Вешалка из пенополиуретана. Один с половиной. Максимальный диаметр 153 мм.
Подвес пенополиуретановый П160-2 (полуторный). Имеет аналогичные размеры с подвеской Р160-15
Самодельные подвесы
Изготовление подвесов в домашних условиях
Предлагаю собрать здесь все варианты изготовления, пропитки и всякого сопутствующего персонала
Начну с того, что сделал сам.
Вариант №1, из герметика (быстро, не качественно).
Будет нужно:
пластилин, желательно лепной твердый
фанера для основы
кусок алюминия или пластика для шаблонов.
первый шаг — сделать шаблон
Одна сторона для пластилина, другая для герметика. Зазор, который будет образовывать стенку подвеса, лучше сделать в районе 1 мм. Разбавитель очень жидкий, более густой может «поплыть» при формовании.
Важно добиться минимального люфта в валу.
Для упрощения работы во время первоначальной укладки можно прогреть рабочее пространство феном.
Далее наносим герметик, выравниваем вторую сторону шаблона и даем высохнуть пару дней.
С массива легко снимается пара вешалок, тогда он начинает крепче держаться. Можно, наверное, чем-то смазать, чтобы упростить снятие.
Я пробовал полиуретановые и резиновые герметики.
Полиуретан понравился больше, резина через некоторое время немного «усаживается», становится меньше на несколько процентов.
По ТТХ подвески тяжелые, очень мягкие, мало демпфирующие.
Способ №2 – ткань. (по сути полуфабрикат, характеристики зависят в основном от пропитки)
Смотрим начало под номером 1
Все то же самое, но вам также понадобится гипс.
В идеале нужен модельный гипс, рекомендуют марку г-16, но меня задушила жаба покупать по 250 рублей за килограмм, и я рискнул попробовать построить алебастр, и все прошло хорошо.
Укладываем бортики в сформированную матрицу, запечатываем и заливаем.
Его можно удалить через 2 часа. И отправьте первую половину сушиться.
Важно просушить первые 8 часов в «естественной среде», а потом можно ставить на батарею. Полное высыхание займет более суток.
А вот для изготовления второй половинки формы ждать так долго не придется.
Чтобы вторая половинка не прилипла, важно тщательно смазать всю поверхность.
Я получил лучший результат с жиром.
Главное не жалеть смазки)))
Затем снова формируем одну сторону, заливаем гипсом.
И, через пару часов, пытаемся отклеить половинки)))
Может помочь удар молотком и вдавливание тонкого лезвия в сустав.
Если все прошло как надо, то в итоге, смыв разделительный состав, получаем две половинки формы
На ткани.
Необходимо добиться стабильного сохранения формы. Самый простой способ – влажно-термический, то есть глажка.
Шерсть так формуется лучше, хлопок чуть хуже.
Я (до сих пор) остановился на H/B. Купил жесткий перкаль разной плотности.
Теоретически ничто не мешает нагреть половинки формы в той же духовке, а затем «отжать» смоченную ткань. (согласно Википедии, сухая штукатурка легко выдерживает 600°С)
Но я сделал проще. Ткань увлажняют, придают форму и дают высохнуть. Тут стоит сделать замечание: если форма сохнет хорошо, то ткань сохнет очень быстро; В невысыхающем, наоборот, может сутки оставаться влажным.
Далее самый интересный момент. Потому что вылепленная из ткани заготовка – это именно заготовка, чтобы она стала подвеской, нужно хоть чем-то заполнить дырочки между волокнами, и тогда есть простор для творчества.
Я верю, что товарищи принесут самые интересные и проверенные результаты.
Пока что посоветовали форумчане:
- резина в бензине (+касторка)
- полиизобутилен (также известный как бутилкаучук)
- различные пропитки НПК «Диффузор»
По мере накопления опыта буду дополнять этот раздел.
Пока попробовал резиновый герметик для крыши «титан» разбавленный бензином. Подозреваю, что это бутилкаучук с какими-то добавками.
Результат выглядит прилично, но испытания еще впереди.
Добавлю немного.
Сделано уже не пару подвесок и шайб, технология работает.
Текстиль
Для небольших подвесок (до 8 дюймов) я считаю оптимальной тканью ситец плотностью 100 г/м2, она довольно плотная, легкая и сама по себе мягкая.
Для шайб выбор зависит от требуемой жесткости, либо бязь, либо бязь. Для маленьких и мягких (например 25гдн1) можно использовать сатин 65гр, после пропитки жесткость в самый раз.
Пропитка
Для закалки еще использую клей БФ2 в разной концентрации, с добавлением 2-5% касторового масла.
Важно выдержать изделие после пропитки в духовке, 30 минут при температуре 180 градусов – и все.
Буферно-герметизирующая пропитка у меня еще есть.
Рецепт таков:
Титановый каучуковый кровельный герметик, разбавленный бензином до жидкого состояния, как масляная краска.
Далее я добавляю раствор 5% Guerlain sticky PIB и 2% касторового масла.
Такая пропитка наносится на подвес с двух сторон в 2 слоя.
Добавление:
GDP200 дает очень хорошие результаты (если вы знаете где его найти, я тут не советчик)
Он растворяется в бензине. 7-8гр на 100мл бензина, взбалтывать долго.
Дает довольно светлую пленку без заметных резонансов.
Дополнение 2
А если смешать вышеупомянутый раствор PIB200 с некоторым количеством раствора PIB от Guerlain, то можно получить очень интересную пропитку, немного липкую и довольно «вязкую»… Пропорцию не скажу, потому что если все больше или менее ясна с раствором 200, то стандартизировать герленовскую довольно сложно. Я понимаю его по густоте, как жидкий мед, а тонкая «слизь» немного тянется за кистью».
Самодельные подвесы для динамиков из пористой резины
Я езжу на Фольксваген Шаран Сажа, Моча, EGR и Щетина
Минск, Беларусь
Не раз возникала необходимость в ремонте и изготовлении подвесов колонок. Я как-то выходил из положения — покупал клей и т.п., но всегда было интересно найти способ сделать их самому, не имея доступа к токарному оборудованию. Вы вроде бы нашли достаточно достойный и несложный вариант.
Основой для его изготовления является пористая резина EPDM толщиной 3 мм (иногда от 2 мм.). Для формирования обода я скрутил кольцо нужного диаметра из алюминиевой проволоки 6мм и вырезал кольцо и шайбу из стеклотекстолита толщиной 1,5мм
Полный размер
Полный размер
Основой для молдинга служит алюминиевая пластина толщиной около 10 мм. Поместив пористую резину между пластиной с проволочным кольцом и шайбой с текстолитовым кольцом, запрессовал текстолитовые детали винтами М3 через заранее подготовленные резьбовые отверстия в пластине
Полный размер
Осталось утеплить конструкцию; для этого я использовал старый утюг, закрепленный горизонтально в тисках.
Полный размер
характерный запах и дым от резины – показатель достижения нужной температуры
Регулятор утюга выставлен на максимум и греется около 25 минут. Температура резины при этом достигала около 150 градусов.
Осталось дождаться его остывания, убрать оставшуюся пористую резиновую шайбу в нужном положении и обрезать подвеску по форме.
Полный размер
Все делалось практически «на глаз», и при вложенных усилиях результат приятно удивил. Желающие должны совершенствоваться при условии более точного изготовления и крепления оправок.
Этот тип подвеса был необходим для изготовления пассивного излучателя для портативной акустики.
26 июл 2017 в 11:132910Поделиться: Портативный блютуз плеерПредыдущая Деревянная ложка без специальных инструментовСледующая
Термопресс для изготовления подвесов к квадратным динамикам
08.05.14 ✒️serpenmax 20.186 13 Домашние секреты Акустические проекты Многим приходилось сталкиваться с проблемой рассыпающихся подвесов на квадратных динамиках японских магнитол, таких как National RX-C66F, RX-C67F.
Как правило, подобные колонки найти сложно. И не только из-за формы, но и потому, что сопротивление таких динамиков 2,5-2,8 Ом.
Эту проблему я решил быстро, дешево и без привлечения токарей-фрезеров. Для начала подобрал текстолитовый предмет мебели как раз подходящего размера. Используется для барных стоек и т д. Также можно использовать обычный текстолит толщиной около 10 мм. Это основа нашей пресс-матрицы.
Затем я сделал резак из ножовочного полотна. С одной стороны, он заточил его, чтобы прорезать направляющие канавки, а с другой стороны, он сформировал лезвие, чтобы вырезать канавку. Лезвие заточено в соответствии с диаметром используемого алюминиевого стержня.
Подобную планку можно найти в антикварной мебели. Алюминий – чтобы брусок легко гнуть и обрабатывать. Вам нужно получить только половину бруска, чтобы одна сторона была ровной после обработки. Те, что в разрезе — полумесяц.
Зубом полотна процарапываем контур будущей канавки, и по нему, как по направляющей, выбираем саму канавку. Материал выбирается таким шпателем достаточно легко. Стоит периодически тестировать, как входит согнутая рама из бруса.
При этом каркас должен входить свободно, с увеличением толщины материала, из которого будем делать подвесы.
Стержень сгибается по форме будущего подвеса и соответствует выбранному пазу. Это хит — аналог матрицы нашей прессы.
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.
Обрабатываю планку напильником, удаляя излишки после того, как будет готов монтажный паз.
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.
После сборки приклеиваю планку к металлической пластине толщиной 3мм обычным клеем 88. Алюминиевый брусок шлифуется и полируется.
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.
Нарезал резьбу под М8 в центре текстолитовой пластины и вкрутил болт. Пресс готов!
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.
Для тестового варианта я использовал подложку под ламинат толщиной 2 мм.
После помещения суспензионного материала в пресс обе части соединяются. Можно составить не одно, а несколько правил. Я также использую дополнительные зажимы. Теперь осталось его только нагреть. Грею со стороны металлической пластины строительным феном, но можно и на электроплите. Да и с газом, наверное, тоже можно, но нужно следить, чтобы текстолит не был поврежден открытым огнём.
Температуру и время подбирают опытным путем, в зависимости от материала, из которого будут суспензии. Это может быть синтетическая ткань и подложка под ламинат и поролон.
Подложка 2 мм мне больше понравилась. По моему опыту, после нагрева температура плиты как у утюга на максимуме.
А вот и готовые подвесы после снятия с матрицы
После изготовления и установки подвесов на колонки я использовал на них Герлен. Толщина этих подвесов регулировалась наносимыми слоями Guerlain. После третьего слоя колонки зазвучали неотличимо от оригинала, мягко и пружинисто.
Это были динамики до ремонта. Подвески разваливались от любого прикосновения.
Новые вешалки из ламината с покрытием от Guerlain.
Немного о производстве раствора Guerlain. Беру обрезки шумо-виброизоляционной плиты автомобиля, так как их полно на любом СТО. Это бутерброд. Первый слой — алюминиевая фольга, потом что-то вроде пластилина, потом слой сырого резиноподобного теста (оно нам и понадобится), и последний слой — бумага или полиэтилен. Необходимый компонент растворяю в бензине Галоша до консистенции густого молока и добавляю немного сырой резины для последующей эксплуатационной эластичности. Эта масса хорошо работает на других подвесах динамиков.
В общем, с Guerlain у меня большой опыт, это тема для следующей статьи.
Не могу сказать, что это что-то новое, но хорошие результаты и дешевизна материалов полностью оправдывают потраченное время на изготовление такого пресса. Не говоря уже о творческом удовлетворении.
Буду рад, если мой опыт кому-то пригодится.
Замена подвеса динамика своими руками
Методика применима для ремонта громкоговорителя 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных громкоговорителей и не может считаться единственно правильной.
Для этого вам потребуются следующие основные материалы:
- Подвеска для адаптации к динамике
- Любой контактный клей (Момент-1, 88)
- Латекс или разбавленный ПВА
Подвески поставляются неразрезанными, как внутри, так и снаружи используются не только при ремонте 75 HDN. Его следует обрезать до нужного диаметра.
Колпачок снимается путем пропитки клея ацетоном. Место склейки подвеса (на диффузоре и кронштейне) зачищено. Диффузор имеет вырез по периметру 2 мм. С помощью полосок бумаги (пластика и др.) центрируют подвижную систему (полоски помещают в пространство между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и кронштейн наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, потом вернется в исходное положение). И, вооружившись ловкими руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и кронштейн. Рассеиватель лучше немного вытянуть из кронштейна так, чтобы он был сначала сверху рассеивателя, а затем вместе с ним приклеить к кронштейну. Вынимаем планки, проверяем качество сборки и приклеиваем крышку. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.
Чтобы упростить процесс, можно отсоединить шайбу от диффузора, замочив ее в ацетоне (к счастью, качество наших акустических клеев оставляет желать лучшего), и припаять провода (а лучше поменять их все вместе).
Конечно, можно отсоединить шайбу от подставки, используя для этого растворитель клея 88 — этилацетат.
Далее нужно поставить подвес на ровную поверхность, промазать диффузор и подвес клеем, а затем опустить на него диффузор со катушкой. Затем наносим клей 88 на подвеску, кронштейн и БФ на диффузор и шайбу, центрируем подвижную систему предыдущим методом и приклеиваем.
Хорошим тоном считается налить латекс (или разбавленный ПВА) в место, указанное на рисунке).
Также хорошо сделать отверстия под крышкой для лучшей вентиляции.