Подвесы для динамиков своими руками: как правильно сделать

Из чего можно сделать подвес для динамика

самодельная подвеска для динамиков

При экстремальном использовании акустических систем и время от времени в первую очередь разрушается крепление диффузора. При этом сам диффузор и звуковая катушка не повреждаются, поэтому электродинамическая головка остается полностью работоспособной. Осталось устранить проблему с возникшим дефектом. Учитывая, что качественная продукция от брендовых производителей стоит очень дорого, многие умельцы изготавливают самодельный подвес для динамика. Материалом для этого может служить любой эластичный синтетический материал. Во-первых, на динамической головке нужно полностью удалить предыдущую вышедшую из строя деталь. Остатки клея удаляются с периметра диффузора и металлического корпуса. Если необходимо очень тщательно очистить диффузор,клей для крепления диффузора можно смыть любым активным растворителем.

Подвесы

ПУ-100-1 Вешалка из пенополиуретана. Максимальный диаметр 95 мм. Номинальный диаметр — 85мм.

ПУ-100-2 Резиновая подвеска. Максимальный диаметр 95 мм. Номинальный диаметр — 85мм.

P80-3 Для динамических головок Panasonic SB-PF500, SB-AFC500. Подвеска из пенополиуретана.

Подвес пенополиуретановый П125-10 (полуторный). Максимальный диаметр 125 мм.

Р80-2 Для МФ «Электроника» (НПО «Торий»). Пенополиуретановый подвес (ППУ10) Полуторный.

П100-1 Подвес из пенополиуретана (ППУ10). Один с половиной. Максимальный диаметр 97 мм.

Р100-4 Резиновая подвеска. Один с половиной. Максимальный диаметр 98 мм. Номинальный диаметр — 90 мм.

Р100-5 Резиновая подвеска. Один с половиной. Максимальный диаметр 101 мм. Номинальный диаметр — 95мм.

Р125-1 Для динамической головки 20ГДС (15ГД-11А). Пенополиуретановый подвес (ППУ10) Полуторный.

Р125-11 Для динамической головки 25ГДН-1 (10ГД-34). Резиновая подвеска. Один с половиной.

ПУ-125-1 Для динамической головки 30ГДС-1 (30ГД-11). Вешалка. Максимальный диаметр — 117

ПУ-125-2 Вешалка из пенополиуретана. Максимальный диаметр 122 мм. Номинальный диаметр — 108

ПУ-125-3 Резиновая подвеска. Максимальный диаметр 128 мм. Номинальный диаметр — 110 мм.

ПУ-200-4 Для динамической головки 10ГДШ-1 (10ГД-36). Подвеска из пенополиуретана.

P160-1 Вешалка из пенополиуретана. Один с половиной. Максимальный диаметр 153 мм.

Подвес пенополиуретановый П160-2 (полуторный). Имеет аналогичные размеры с подвеской Р160-15

Самодельные подвесы

Изготовление подвесов в домашних условиях

Предлагаю собрать здесь все варианты изготовления, пропитки и всякого сопутствующего персонала

Начну с того, что сделал сам.

Вариант №1, из герметика (быстро, не качественно).

Будет нужно:

пластилин, желательно лепной твердый

фанера для основы

кусок алюминия или пластика для шаблонов.

первый шаг — сделать шаблон

Одна сторона для пластилина, другая для герметика. Зазор, который будет образовывать стенку подвеса, лучше сделать в районе 1 мм. Разбавитель очень жидкий, более густой может «поплыть» при формовании.

Важно добиться минимального люфта в валу.

Для упрощения работы во время первоначальной укладки можно прогреть рабочее пространство феном.

Далее наносим герметик, выравниваем вторую сторону шаблона и даем высохнуть пару дней.

С массива легко снимается пара вешалок, тогда он начинает крепче держаться. Можно, наверное, чем-то смазать, чтобы упростить снятие.

Я пробовал полиуретановые и резиновые герметики.

Полиуретан понравился больше, резина через некоторое время немного «усаживается», становится меньше на несколько процентов.

По ТТХ подвески тяжелые, очень мягкие, мало демпфирующие.

Способ №2 – ткань. (по сути полуфабрикат, характеристики зависят в основном от пропитки)

Смотрим начало под номером 1

Все то же самое, но вам также понадобится гипс.

В идеале нужен модельный гипс, рекомендуют марку г-16, но меня задушила жаба покупать по 250 рублей за килограмм, и я рискнул попробовать построить алебастр, и все прошло хорошо.

Укладываем бортики в сформированную матрицу, запечатываем и заливаем.

Его можно удалить через 2 часа. И отправьте первую половину сушиться.

Важно просушить первые 8 часов в «естественной среде», а потом можно ставить на батарею. Полное высыхание займет более суток.

А вот для изготовления второй половинки формы ждать так долго не придется.

Чтобы вторая половинка не прилипла, важно тщательно смазать всю поверхность.

Я получил лучший результат с жиром.

Главное не жалеть смазки)))

Затем снова формируем одну сторону, заливаем гипсом.

И, через пару часов, пытаемся отклеить половинки)))

Может помочь удар молотком и вдавливание тонкого лезвия в сустав.

Если все прошло как надо, то в итоге, смыв разделительный состав, получаем две половинки формы

На ткани.

Необходимо добиться стабильного сохранения формы. Самый простой способ – влажно-термический, то есть глажка.

Шерсть так формуется лучше, хлопок чуть хуже.

Я (до сих пор) остановился на H/B. Купил жесткий перкаль разной плотности.

Теоретически ничто не мешает нагреть половинки формы в той же духовке, а затем «отжать» смоченную ткань. (согласно Википедии, сухая штукатурка легко выдерживает 600°С)

Но я сделал проще. Ткань увлажняют, придают форму и дают высохнуть. Тут стоит сделать замечание: если форма сохнет хорошо, то ткань сохнет очень быстро; В невысыхающем, наоборот, может сутки оставаться влажным.

Далее самый интересный момент. Потому что вылепленная из ткани заготовка – это именно заготовка, чтобы она стала подвеской, нужно хоть чем-то заполнить дырочки между волокнами, и тогда есть простор для творчества.

Я верю, что товарищи принесут самые интересные и проверенные результаты.

Пока что посоветовали форумчане:

  • резина в бензине (+касторка)
  • полиизобутилен (также известный как бутилкаучук)
  • различные пропитки НПК «Диффузор»

По мере накопления опыта буду дополнять этот раздел.

Пока попробовал резиновый герметик для крыши «титан» разбавленный бензином. Подозреваю, что это бутилкаучук с какими-то добавками.

Результат выглядит прилично, но испытания еще впереди.

Добавлю немного.

Сделано уже не пару подвесок и шайб, технология работает.
Текстиль

Для небольших подвесок (до 8 дюймов) я считаю оптимальной тканью ситец плотностью 100 г/м2, она довольно плотная, легкая и сама по себе мягкая.

Для шайб выбор зависит от требуемой жесткости, либо бязь, либо бязь. Для маленьких и мягких (например 25гдн1) можно использовать сатин 65гр, после пропитки жесткость в самый раз.
Пропитка

Для закалки еще использую клей БФ2 в разной концентрации, с добавлением 2-5% касторового масла.

Важно выдержать изделие после пропитки в духовке, 30 минут при температуре 180 градусов – и все.

Буферно-герметизирующая пропитка у меня еще есть.

Рецепт таков:

Титановый каучуковый кровельный герметик, разбавленный бензином до жидкого состояния, как масляная краска.

Далее я добавляю раствор 5% Guerlain sticky PIB и 2% касторового масла.

Такая пропитка наносится на подвес с двух сторон в 2 слоя.

Добавление:

GDP200 дает очень хорошие результаты (если вы знаете где его найти, я тут не советчик)

Он растворяется в бензине. 7-8гр на 100мл бензина, взбалтывать долго.

Дает довольно светлую пленку без заметных резонансов.

Дополнение 2

А если смешать вышеупомянутый раствор PIB200 с некоторым количеством раствора PIB от Guerlain, то можно получить очень интересную пропитку, немного липкую и довольно «вязкую»… Пропорцию не скажу, потому что если все больше или менее ясна с раствором 200, то стандартизировать герленовскую довольно сложно. Я понимаю его по густоте, как жидкий мед, а тонкая «слизь» немного тянется за кистью».

Самодельные подвесы для динамиков из пористой резины

Я езжу на Фольксваген Шаран Сажа, Моча, EGR и Щетина
Минск, Беларусь

Не раз возникала необходимость в ремонте и изготовлении подвесов колонок. Я как-то выходил из положения — покупал клей и т.п., но всегда было интересно найти способ сделать их самому, не имея доступа к токарному оборудованию. Вы вроде бы нашли достаточно достойный и несложный вариант.
Основой для его изготовления является пористая резина EPDM толщиной 3 мм (иногда от 2 мм.). Для формирования обода я скрутил кольцо нужного диаметра из алюминиевой проволоки 6мм и вырезал кольцо и шайбу из стеклотекстолита толщиной 1,5мм

Полный размер
Полный размер

Основой для молдинга служит алюминиевая пластина толщиной около 10 мм. Поместив пористую резину между пластиной с проволочным кольцом и шайбой с текстолитовым кольцом, запрессовал текстолитовые детали винтами М3 через заранее подготовленные резьбовые отверстия в пластине

Полный размер

Осталось утеплить конструкцию; для этого я использовал старый утюг, закрепленный горизонтально в тисках.

Полный размер
характерный запах и дым от резины – показатель достижения нужной температуры

Регулятор утюга выставлен на максимум и греется около 25 минут. Температура резины при этом достигала около 150 градусов.

Осталось дождаться его остывания, убрать оставшуюся пористую резиновую шайбу в нужном положении и обрезать подвеску по форме.




Полный размер

Все делалось практически «на глаз», и при вложенных усилиях результат приятно удивил. Желающие должны совершенствоваться при условии более точного изготовления и крепления оправок.
Этот тип подвеса был необходим для изготовления пассивного излучателя для портативной акустики.

26 июл 2017 в 11:132910Поделиться: Портативный блютуз плеерПредыдущая Деревянная ложка без специальных инструментовСледующая

Термопресс для изготовления подвесов к квадратным динамикам

08.05.14 ✒️serpenmax 20.186 13 Домашние секреты Акустические проекты Многим приходилось сталкиваться с проблемой рассыпающихся подвесов на квадратных динамиках японских магнитол, таких как National RX-C66F, RX-C67F.

Как правило, подобные колонки найти сложно. И не только из-за формы, но и потому, что сопротивление таких динамиков 2,5-2,8 Ом.

Эту проблему я решил быстро, дешево и без привлечения токарей-фрезеров. Для начала подобрал текстолитовый предмет мебели как раз подходящего размера. Используется для барных стоек и т д. Также можно использовать обычный текстолит толщиной около 10 мм. Это основа нашей пресс-матрицы.

Затем я сделал резак из ножовочного полотна. С одной стороны, он заточил его, чтобы прорезать направляющие канавки, а с другой стороны, он сформировал лезвие, чтобы вырезать канавку. Лезвие заточено в соответствии с диаметром используемого алюминиевого стержня.

Подобную планку можно найти в антикварной мебели. Алюминий – чтобы брусок легко гнуть и обрабатывать. Вам нужно получить только половину бруска, чтобы одна сторона была ровной после обработки. Те, что в разрезе — полумесяц.

Зубом полотна процарапываем контур будущей канавки, и по нему, как по направляющей, выбираем саму канавку. Материал выбирается таким шпателем достаточно легко. Стоит периодически тестировать, как входит согнутая рама из бруса.

При этом каркас должен входить свободно, с увеличением толщины материала, из которого будем делать подвесы.

Стержень сгибается по форме будущего подвеса и соответствует выбранному пазу. Это хит — аналог матрицы нашей прессы.

Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.

Обрабатываю планку напильником, удаляя излишки после того, как будет готов монтажный паз.
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.

После сборки приклеиваю планку к металлической пластине толщиной 3мм обычным клеем 88. Алюминиевый брусок шлифуется и полируется.

Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.

Нарезал резьбу под М8 в центре текстолитовой пластины и вкрутил болт. Пресс готов!
Исключенный фрагмент. Полная версия статьи доступна меценатам и полноправным участникам сообщества. Ознакомьтесь с условиями доступа.

Для тестового варианта я использовал подложку под ламинат толщиной 2 мм.
После помещения суспензионного материала в пресс обе части соединяются. Можно составить не одно, а несколько правил. Я также использую дополнительные зажимы. Теперь осталось его только нагреть. Грею со стороны металлической пластины строительным феном, но можно и на электроплите. Да и с газом, наверное, тоже можно, но нужно следить, чтобы текстолит не был поврежден открытым огнём.
Температуру и время подбирают опытным путем, в зависимости от материала, из которого будут суспензии. Это может быть синтетическая ткань и подложка под ламинат и поролон.

Подложка 2 мм мне больше понравилась. По моему опыту, после нагрева температура плиты как у утюга на максимуме.

А вот и готовые подвесы после снятия с матрицы
После изготовления и установки подвесов на колонки я использовал на них Герлен. Толщина этих подвесов регулировалась наносимыми слоями Guerlain. После третьего слоя колонки зазвучали неотличимо от оригинала, мягко и пружинисто.
Это были динамики до ремонта. Подвески разваливались от любого прикосновения.

Новые вешалки из ламината с покрытием от Guerlain.
Немного о производстве раствора Guerlain. Беру обрезки шумо-виброизоляционной плиты автомобиля, так как их полно на любом СТО. Это бутерброд. Первый слой — алюминиевая фольга, потом что-то вроде пластилина, потом слой сырого резиноподобного теста (оно нам и понадобится), и последний слой — бумага или полиэтилен. Необходимый компонент растворяю в бензине Галоша до консистенции густого молока и добавляю немного сырой резины для последующей эксплуатационной эластичности. Эта масса хорошо работает на других подвесах динамиков.
В общем, с Guerlain у меня большой опыт, это тема для следующей статьи.
Не могу сказать, что это что-то новое, но хорошие результаты и дешевизна материалов полностью оправдывают потраченное время на изготовление такого пресса. Не говоря уже о творческом удовлетворении.

Буду рад, если мой опыт кому-то пригодится.

Замена подвеса динамика своими руками

Методика применима для ремонта громкоговорителя 25ГДН-1 (10ГД-34) и других подобных громкоговорителей и не может считаться единственно правильной.

Для этого вам потребуются следующие основные материалы:

  1. Подвеска для адаптации к динамике
  2. Любой контактный клей (Момент-1, 88)
  3. Латекс или разбавленный ПВА

Подвески поставляются неразрезанными, как внутри, так и снаружи используются не только при ремонте 75 HDN. Его следует обрезать до нужного диаметра.

Колпачок снимается путем пропитки клея ацетоном. Место склейки подвеса (на диффузоре и кронштейне) зачищено. Диффузор имеет вырез по периметру 2 мм. С помощью полосок бумаги (пластика и др.) центрируют подвижную систему (полоски помещают в пространство между катушкой и сердечником магнитной системы). На подвес, рассеиватель и кронштейн наносится контактный клей (подвес сначала потеряет форму, потом вернется в исходное положение). И, вооружившись ловкими руками, ровно опускаем подвеску на диффузор и кронштейн. Рассеиватель лучше немного вытянуть из кронштейна так, чтобы он был сначала сверху рассеивателя, а затем вместе с ним приклеить к кронштейну. Вынимаем планки, проверяем качество сборки и приклеиваем крышку. Для этого можно использовать клей ПВА или 88.

Чтобы упростить процесс, можно отсоединить шайбу от диффузора, замочив ее в ацетоне (к счастью, качество наших акустических клеев оставляет желать лучшего), и припаять провода (а лучше поменять их все вместе).

Конечно, можно отсоединить шайбу от подставки, используя для этого растворитель клея 88 — этилацетат.

Далее нужно поставить подвес на ровную поверхность, промазать диффузор и подвес клеем, а затем опустить на него диффузор со катушкой. Затем наносим клей 88 на подвеску, кронштейн и БФ на диффузор и шайбу, центрируем подвижную систему предыдущим методом и приклеиваем.

Хорошим тоном считается налить латекс (или разбавленный ПВА) в место, указанное на рисунке).

Также хорошо сделать отверстия под крышкой для лучшей вентиляции.












Оцените статью
Блог про ремонт аудиотехники